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제강 분야에서 스토퍼 로드는 연속 주조 공정 중 레이들에서 턴디시까지 용강의 흐름을 제어하는 데 필수적인 역할을 합니다.이러한 로드의 성능, 효율성 및 신뢰성은 고품질 강철 생산을 보장하는 데 중추적인 역할을 합니다.스토퍼 로드에 대한 의존도는 고온, 열 충격 및 부식 환경을 포함한 극한 조건을 견딜 수 있는 재료로 제작되어야 함을 의미합니다.이 기사에서는 스토퍼 로드를 제조하는 데 사용되는 다양한 재료를 그 특성, 용도 및 이점에 중점을 두고 살펴봅니다.
알루미나 기반 내화물은 스토퍼 로드 구성에 사용되는 가장 일반적인 재료 중 하나입니다.이 재료는 우수한 고온 성능으로 인해 선호되며 용강 취급에 적합합니다.알루미나 또는 산화알루미늄(Al2O3)은 약 2050°C의 높은 융점으로 알려져 있으며 이는 제강 공정에서 일반적으로 발생하는 온도보다 상당히 높습니다.
알루미나 기반 내화물은 뛰어난 열 안정성과 열충격에 대한 저항성을 제공합니다. 이는 로드가 제강 작업에 따른 급격한 온도 변화에 노출될 때 매우 중요합니다.또한 이러한 재료는 슬래그 및 금속 부식에 대한 저항성이 우수하여 스토퍼 로드의 수명을 연장합니다.또한, 알루미나의 높은 경도와 강도는 내마모성에 기여합니다. 스토퍼 막대, 빈번한 교체의 필요성을 최소화합니다.
스토퍼 로드 제조에 널리 사용되는 또 다른 재료는 마그네시아 또는 산화마그네슘(MgO)입니다.마그네시아 기반 내화물은 제강에서 종종 발견되는 극도로 높은 온도와 공격적인 슬래그 환경을 견딜 수 있는 능력으로 인해 특히 높이 평가됩니다.
마그네시아는 하중 하에서 탁월한 내화성을 제공합니다. 즉, 변형 없이 고온에서도 구조적 완전성과 치수 안정성을 유지합니다.이 특성은 열의 스트레스에 굴복하지 않고 용강의 흐름을 제어하는 데 기능적이고 효과적으로 유지되어야 하는 스토퍼 로드에 매우 중요합니다.마그네시아 기반 소재는 기본 슬래그에 대한 저항성이 높기 때문에 슬래그 상호 작용이 문제가 되는 제강 공정에 사용하기에 이상적입니다.내마모성은 까다로운 작동 환경에서 스토퍼 로드의 수명을 보장하는 또 다른 중요한 요소입니다.
지르코니아 또는 이산화지르코늄(ZrO2)은 열충격에 대한 뛰어난 저항성과 고온 안정성으로 잘 알려진 소재입니다.지르코니아 기반 내화물은 알루미나 또는 마그네시아 기반 재료에 대해 작동 조건이 너무 극단적인 응용 분야에 사용됩니다.
지르코니아의 뛰어난 특징은 열충격 저항성으로, 이 소재로 만든 스토퍼 로드가 균열이나 파손 없이 급격한 온도 변화를 견딜 수 있도록 해줍니다.이러한 특성은 온도 변동이 흔한 연속 주조 공정에서 특히 유용합니다.또한 지르코니아는 마모 및 부식에 대한 저항성이 뛰어나 내구성과 사용 수명을 더욱 향상시킵니다. 스토퍼 막대.녹는점이 높고 용강이 있을 때의 안정성 덕분에 고온 제강 응용 분야에 이상적인 선택입니다.
스토퍼 로드 제조를 위한 재료 선택은 제강에서 연속 주조 공정의 성공에 매우 중요합니다.알루미나, 마그네시아 및 지르코니아 기반 내화물은 각각 철강 생산에서 직면하는 다양한 조건에 적합한 고유한 특성을 제공합니다.특정 재료의 선택은 온도, 슬래그 구성 및 열충격 저항 필요성을 포함한 운영 요구 사항에 따라 달라집니다.철강 제조업체는 이러한 재료의 특성과 이점을 이해함으로써 가장 적합한 스토퍼 로드를 선택하여 효율적이고 안정적인 고품질 철강 생산을 보장할 수 있습니다.
